選別について

先月24日のブログで、SPF製材の選別格付けの話を紹介させていただきました。
なので、今回は『選別』について知って頂けたらと思います。


入荷された材料は、使っていい物・不適合な物と選別を行い、材料の部材カット、組み立て工程とっていきます。
選別作業で不適合な材料がカット工程に流れると切り直しや、組み立てたパネルの材料交換に繋がり、無駄な作業(コスト)が増えるため慎重に行う必要があります。


写真:選別作業風景

サイズ・節の大きさのほかに、不適合とされる欠点に次のようなものがあります。
穴・腐れ・変色・丸身・割れ・加工上の欠点・曲がり・反り・ねじれ・カビ・カケがあり、特に変色・割れで不適合となることが多いです。
欠点内容の6・7割が変色・割れになっています。


写真:不適合選別理由

ただし、材料に欠点がある物は廃棄ではなく欠点を取り除けば、基準をクリアし使用できます。
不適合材料の木口に欠点内容を書き、どの部分を取り除けばよいか明確にしています。

後工程での材料カットではオプティカット機を使います。


写真:オプチカット機姿

このオプティカット機は、材料にチョークで線を2本引くとチョークとチョークの間(欠点部分)を自動判別して、製品用にはカットせず廃棄します。
さすがオプティカット。年季が入ってても超いい仕事します(笑)


写真:オプチカット機のオペレーターによるチョークの入れ方

『オプティ』には「最適」や「最善」といったような意味があるみたいです。
先ほどの欠点表示はオプチカット機のオペレーターがチョークを入れる判断基準となるのです。


↑オプチカット機のオペレーターがチョークを入れる様子


写真:チョークを入れる事で自動的に取り除かれた不適合部

6月の不良率の平均は11%でした。


写真:とある日の集計記録

3300本中不適合とされた材料の総本数359本です。
欠点を取り除き再利用できた本数334本なので実質25本の不適合品となります。
材料が品薄・高騰のなか工夫し有効に活用しています。

今、材料の高騰が続く中だからこそ、いかに無駄なく、基準に合格した商品をお客様に届けることができるかを考え、材料の選別・有効活用を行っています。
基準をクリアしても、木のクセや使い方によっては不具合の発生につながるもあるため、どこにどの材料を使うか考え皆で高品質の商品を届けられるよう努力しています。

 

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